走进传化化学大江东工厂，一个个巨大的 “魔方”在厂区内显得格外醒目，颠覆了大家对传统精细化工厂布局的第一眼认知。没错，这是传化化学大江东工厂的立体化生产布局，也是传化产品的梦想驿站。
传化化学首个立体化生产工厂
在传化化学原先老区工厂、精化工厂都是平面化生产布局。就拿简单合成类产品生产来说吧，车间把所需原料清单报给仓库，仓库管理员通知叉车工把桶装的原料运送到车间指定的位置，车间员工采用人工投料、真空吸料、隔膜泵吸料等方法投入反应釜，通过升温、搅拌、蒸馏等工艺操作生产出合格的半成品。这类半成品一般采用50公斤、200公斤、1000公斤包装规格的桶周转使用、通过叉车运送到下道工序，车间员工再把半成品投入反应釜，通过升温、搅拌、蒸馏等工艺操作生产出合格的成品。工序越复杂的合成产品，上道工序的产品是下道工序的半成品，下道工序的产品又是下下道工序的半成品，其中涉及半成品的包装、运输、投料等费用就越多。
包括国内外的精细化工企业在内，大多都采用这种单层钢结构大厂房平面间歇式流水型生产模式，存在着生产要素不集中、生产效率低、能源消耗大、质量稳定性差等诸多问题。
在传化大江东工厂，这套超大规模连续化立体化智能化生产布局，不仅实现了生产效率及产品质量稳定性的双提高，更是在传化化学历史上首个立体化生产工厂，当然，在整个精细化工行业也十分少见。
这些“魔方”里藏着什么秘密？
在大江东工厂，原料储存与输送、半成品合成与周转、成品生产与包装等生产工序全部由平面布局创新为空间立体交叉布局，生产过程中投料、生产、出料各环节也实现了智能组合，简化了生产流程，实现了多工序合一、连续化、?？榛?、智能化生产模式和对产品的全生命周期管理。
首先是大宗原料进入150立方的储罐，这是总容量达4500立方的甲、乙、丙类化工液体罐区，通过空中管廊输送到各车间楼上的反应釜；接着，在车间四楼进行半成品生产，经检测合格后进入车间中间罐，年均有35000吨/年的半成品进中间罐，节约了500万每年的包装成本和堆放场地；紧接着，产品配方需要使用哪些半成品和原料时，DCS系统上操作，自动打料进入三楼的反应釜，进行成品的生产；最后，是二楼和一楼出料包装成品。
在规模化的精细化学品生产中，货物的流转速度对于保证产品品质尤为重要，在大江东工厂，可以真正见识到什么叫做“货如轮转”。包装完毕的产品通过输送带运输至机器人码垛机，在完成码垛贴标后，产品就踏上了一条便捷的“高速公路”——车间至成品周转仓的RGV控制廊桥输送系统（正在建设中），这是一套安静有序的零断货输送系统，上线后可成功解决20万吨成品的地面叉车输送压力，产品进仓的输送效率将大幅提升。
所以说，产品从开始生产到进仓，传化产品高稳定、高品质的秘密，都隐藏在这些高度集约化的“魔方”里。
创新不仅推动社会进步，更是企业的核心竞争力。大江东工厂立体化生产布局仅仅是传化化学智能制造迈出的第一步，当然也是最坚实的一步。未来，传化大江东工厂将不断提升自动化和信息化水平，最终将大江东厂区打造成绿色、安全、高效、节能的智能化工厂，助力传化化学向“功能化学品领域的全球顶尖专家”的企业愿景不断昂首挺进。
